现实捕捉 和可视化技术（如NavVis 数字工厂 解决方案）可使布局和装配规划过程比以往任何时候都更加有效。
当制造商寻求改善工厂运营时，无论是节约成本、时间还是减少浪费，其核心活动之一都是布局和装配线规划。
工厂或生产设施的布局对日常运营有重大影响。例如，原材料从大楼入口到生产线需要走多远？机器与必要的通风管道、照明或电力电缆的距离有多近？成品下线后，还要多久才能到达质检台，然后装上运输工具？所有这些因素都很重要，布局不合理会对底线造成实际影响。
从广义上讲，"布局和装配线规划 "是指根据公司的绩效目标，对建筑物内的所有设备、机器和家具进行安排。通常情况下，中央工厂布局 或装配线规划部（或工业工程部）会将任务细分为概念化、详细规划和执行。
现代现实捕捉 和可视化技术（如NavVis 数字工厂 解决方案）可使布局和装配规划过程比以往任何时候都更加有效。尤其是在概念化和详细规划阶段。请继续阅读以了解原因。
如今，负责工厂布局和装配变更的经理和团队需要一个更动态的决策过程。
变化的导火索可能是新产品和服务的推出、空间优化的需要，或者是根据不断变化的市场条件提高产量。以汽车行业为例，这些事件会随着汽车型号的衍生而加速发生。
装配线产生变化的其他原因可能是对开始生产（SOP）或结束生产时（EOP）的过程修改，但也可能包括流程优化，如生产线平衡和持续改进等。
公司雇佣的工业工程师负责这些变更项目的规划和管理时通常会借助外部承包商进行。
项目经理面临的一个问题是，他们必须依赖过时或不完整的文件来制定计划。将不同来源的现有文件汇集在一起可能会极大地浪费时间。这还会造成不必要的错误和变更请求，进而导致计划周期延长和项目预算超支。
另一个问题是，如果规划是基于自上而下的二维视角（如基本平面图），而不是功能丰富的模型，就会出现问题。忽略三维空间，就会遗漏一些重要的细节，如高度，以适应高空安装，或通风、照明和电力电缆的接入。
接下来的问题是，如果需要现场采集现状，规划过程会有多么耗时和昂贵。为现场和设备检查而往返工厂的差旅可能会将整个过程拖长到数周甚至数月，尤其是如果工厂位于偏远地区，或者出于健康和安全考虑而突然限制旅行。
部门和工厂之间存在的数据孤岛，以及不同的三维数据工具、格式和工作流程，为我们疲惫不堪的规划师带来了一系列挑战。
特别是在三维数据工具方面，不同团队的人员使用的机会可能有限；虽然专业的CAD （计算机辅助设计）应用程序无可否认非常强大，但对于没有受过使用培训的人来说，这些工具令人望而生畏。
在上述视频所描述的场景中，我们需要根据经典的精益流程改进来设计新的布局。精益生产由研究人员詹姆斯-沃马克和丹尼尔-琼斯于 1996 年定义为"......一种以越来越少的资源（更少的人力、更少的设备、更少的时间和更少的空间）做越来越多的事情的方法，同时越来越接近于为客户提供他们想要的东西"。
然而，精益工厂布局不应仅由一组人制定。在绘制出未来状态图后，需要整个企业的利益相关者通力合作。在布局开发过程中纳入利益相关者的观点并让他们参与进来，对工厂布局 设计的成功至关重要。
NavVis IVION Enterprise（以前称为NavVis IndoorViewer）使所有利益相关者能够虚拟检查不同的布局，并更有效地相互沟通。管理人员和团队无需亲自出差，就可以远程访问现场，了解机器、工具甚至整个工厂布局。这使他们无需亲临现场就能迅速做出合格的决策，并大大节省了出差所花费的时间和金钱。
使用NavVis IVION Enterprise，可以很容易地分离出指定改进位置的点云。首先，我们从NavVis IVION Enterprise 导出点云。然后，我们可以使用第三方应用程序分割点云，并精确定义需要重新定位的工作站。最后，通过使用CAD 软件，我们可以模拟几种不同的布局，并确定哪种布局最有效（同时无需对设备进行建模）。此外，还可以将点云段与现有的三维CAD 模型一起进行可视化。
那么，这种解决方案的经济效益如何呢？根据与客户的交谈，我们估计，内部获取工厂 "现状 "的速度至少比以前快 50%。
同样，项目经理的计划失误减少了 70%，往返现场的时间减少了 40%，项目执行速度提高了 20%。只需升级实施装配线变更的流程，就能加快产品上市速度。
最重要的是，NavVis 数字工厂 解决方案可通过全球制造网络的三维虚拟化实现无缝协作，从而使企业面向未来。欲了解更多信息，请通过NavVis下载我们的免费指南，了解如何迈出下一步，实现数字工厂 。